切削液类型的选用.主要由它的功能所决定。摩擦力是主要问题时.应选用润滑性好的切削液;热变形是主要问题时.应选用冷却性好的切削液
。按切削条件选择时，主要是由切削速度来决定的。切削速度愈高.切削液的效果就愈差，就愈应该把冷却刀具、延长刀具耐用度的效果作为重点考虑，
应选用浸透性好及猫度低的切削液。在低速重切削时，重要的是降低切削力，提高表面加工质量，抑制加工变质层.减少机械磨损.此时应采用油性强、润
滑性好及高钻度的切削液。在薄切削时.冷却能力的要求可以低一些。
切削液的选用，主要取决于工件材料的性质、加工方法、加工精度、切削液的类型及切削条件等。理论上，应根据不同的加工条件.配制最合
适的切削液.实践证明，没有一种“万能的切削液”，想依靠一种切削液去适应所有的加工，这是不现实的.然而，深孔加工中.选择一种通用的切削液.以
适应主要的几种深孔加工.那却是十分重要的。这是因为深孔加工中切削液需要量很大.频繁地更换切削液会造成生产成本及生产辅助时间的增加。
按加工孔径大小选择时.加工小直径深孔亦选用a度低的切削液.以便降低猫滞阻力.减少液体能量损失;加工大、中直径深孔，液体的a度可选
大一些。
从工件材料方面考虑时，当工件材料与刀具材料亲和力大时，宜选极压切削油;低速加工碳素钢及低合金钢.宜采用带氟基的切削液;对含硫
低的工件材料.可选用纯机油;对含有铬、镍、钨的金属材料，推荐选用含硫的切削液.其润滑与断屑效果较好。深孔加工中常用的切削液类型是切削油类.
在枪钻加工中亦用乳化液。我国已研制成功用于深孔加工的深孔钻切削油，其主要质量指标。
钻攻机工作时为什么要常加润滑油?
钻攻机牙距A、B齿轮配合A、B转轴与主轴依牙距推进完全配合，垂直稳定、精确、精密度特别高，钻攻机螺丝攻牙时前进与后退不必出力就能运
转自如，而同时决定于优良的加工物品，不会造成粗细不同螺纹，针对薄板和轻合金属，合成树脂等软质品也能攻出完美螺纹。
方型可调式我轴器结构与圆型相同，工作孔距如属直线或长方型万向多轴器，以免移位置太大损害万向节接头寿命，钻攻机的使用方法与圆
型相同，尽量配合工作之孔距坐标，设计齿轮箱结构即定镗孔位，调整时不能超过规定的角度15度，如超过此极限心轴易磨损或撕裂，工作时应经常加润
滑油脂。
高精密攻牙行程调整简单，自动反转装置能自由调整攻牙行程，钻孔机的浅孔和有孔低加工件也能容易调整，双重安全装置能防止螺丝攻之
损坏，主轴回转与上下、进退刀特设双重安全离合器，主轴能自动停止，逆转退刀也不会损坏刀具。
固定式多轴钻攻机采用单件(加工件)专机的设计方案，根据其加工件加工频率高、量大之原因，专门量身定制一件一机的设备，其工作中勿
须担心尺寸跑偏而伤脑筋，除用到惯例的产品外，还可根据客户的特殊要求进行专项设计。
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