□肖乃宽间腺S螺距误俏朴偿数控设备丝杠齿轮表1表2测量点位置mm修正值mm位置误差（实测）mm修正后位置误差mm平均误差mm补偿值补偿数据平均值正方向负方向正方向负方向ABCDEF=D-CG=E-CH=（F+G）/21=H/X随着数控设备使用时间的延长，丝杠、齿轮间隙及螺距误差会发生较大的变化。为保持数控设备的加工精度，定期对设备进行精度检测并对数控设备进行齿隙及螺距误差补偿，已成为加强设备后期管理的重要任务。
0-MD为例，谈谈对齿隙及螺距误差的补偿方法。
一、与补偿有关的参数及说明和初始齿隙补偿方向的设定，为正方向，1为负方向。
PML1、PML2：螺距误差补偿倍率（使用于所有轴），真值见表1. BKW：齿隙补偿量，设定范围偿时，两个设定点之间的距离，即螺距误差补偿点的间隔，其最小值为8000mi/nn（最大进给速度补偿行程=补偿间隔x127.即各补偿点参数，设定值为士7（误差值pm/补偿倍率）。
数对照表中参数名称的最后一位X、Y、Z、4分别代表各数控轴D二、测置方法及补偿数据的确定利用千分表测量：将千分表座固定在床身上，测头指在被测轴端面，移动所要测量的轴，使千分表对零，控制系统的位置显示也清零。用点动向相反方向移动所测轴，直到千分表指针变动为止。此时控制系统显示的位移量减去指针变动量，即为该轴的丝杠齿轮间隙。
用双频激光干涉仪测量：正向测量数据曲线与反向测量曲线在换向处数据差值的绝对值，即为该轴的丝杠齿轮间隙。
当间隙值达到一定值时，即精加工设备达到lOpn，粗加工设备50Mm时，请检查丝杠连接螺母是否松动。
螺距误差补偿参数值通常测量螺距误差所采用的方法有块规测量法、步距规测量法、光学读数仪测量法以及双频激光干涉仪测量法。各单位可根据实际情况进行选择。
需要说明的是，当电源电压及频率一定时，异步电动机的运行性能随负载大小而变化。所以合理改变负载来提高电动机的力能指标也不容忽视，这就是生产合理化节能，它是与用电合理化节能相互补充的另一个侧面。同时，企业在发展生产与市场竞争中，必然涉及调整产品结构，生产工艺创新，优化操作方式，改造或更新机械设备等问题，从而引起负载的变化并可能造成新的非经济运行。因此，电动机经济运行管理又是与企业生命共存的日常工作和长期任务。W01.10-10〔编辑武思明〕□周家健励磁发电机，给定转速nil电压负反馈电流正反馈-mIV（电流微分反馈号60年代以前生产的龙门刨床，其电气拖动系统大多采用交磁扩大机一直流发电机一直流电动机调速系统，电器控制部分很复杂，元件又多，已经老化，多属淘汰产品。给维修带来很大麻烦。近年来由于大功率的可控硅整流装置的应用，为这些老式龙门刨床的技术改造提供了可能性，但可控硅整流器价格不菲，改装一台龙门刨床的费用要十多万元，我厂有两台BQ2020型（刨台长6m）龙门刨床就是属于这种情况。我们决定自己动手对刨床的电器控制部分进行技术改造。具体内容如下：取消交磁扩大机组，用一个小功率的可控调压电源对发电机励磁，实现施动电机的调压调速，反馈控制采用转速负反馈，实现了闭环控制，因而提高了运行的稳定性和调速范围，大大简化了电器控制原理。
刨台限位开关由原来的机械式开关改为无触点接近开关；用新型号高可靠性的继电器取代原来的老式直流继电器；取消励磁发电机，用晶体管整流器代替；删除了原控制柜内的所有体积很大的固定电阻和可调电阻，代之以三个电位器。原调速系统示意图如所示。改进后的调速系统示意图如所示。
经过改进后，刨床控制性能大为改进，效果显著。
简化了控制原理，提高运行的稳定性和可靠性，且故障很少；调速性能显著提高，主要是提高了低速运行的稳定性，改进后可以作为导轨磨床用；由于取消了交磁扩大机组和励磁发电机，因而降低了能耗和噪声（扩大机转速为3000r/min，噪声频率高）。
通过这次技术改造，我们有这样一个体会，以前人们认为要对旧式龙门刨床进行改进就必须取消发电机组，代之以一个大功率的可控整流电源，才可以显著节约电能和提高性能，其实也不尽然。据测量，机组的空载损耗占额定功率的12%~15%，即是在刨削过程中，机组大部分时间也处于轻载状况，耗能并不是原调速系统示意图很多。直流发电机组与刨台拖动电机具有同样的运行条件，结构性能和使用寿命也相匹配，所以保留发电机组是完全可行的。而大容量的可控整流电源装置不但价格昂贵，控制原理也复杂，对维修电工的技术要求相应要高，所以并不一定合算。我们的改造方案的综合费用只有2.5万元左右，所以技术性能和经济效果还是很好的。刨床使用运行了近两年，一直很平稳。W01.10-12①所测轴回原点（确定误差补偿原点）。②将测量仪器（表）及控制系统显示位置数据清零。③编制并运行自动起停循环程序（功能为：运行补偿间隔距离后，停止足以读取数据的时间，再运行，再止，循环次数为最大补偿行程/补偿间隙）。读取并记录各数据。或利用MDI方式，每移动补偿间隔距离，读取并记录各数据。到达最大行程后，再返回测量并记录。重复测量数据记录表及处理方法（表3）1.在补偿前，记录并反复查对系统所有参数。
设定以下参数（设定方法一般资料都有叙述）螺距误差补偿零点；螺距误差补偿间隔。
关机并回机床原点后，进行测量。
设定测量到的螺距误差补偿量及齿隙补偿量。
机床回原点。
复查并记录各参数。W01.10-11阳市彩虹路1号712021〔编辑利文〕SB理与雄魃2001NolOm
(完)